NL | EN | DE


Renovatie Galecopperbrug

Opdrachtgever:
Rijkswaterstaat

Engineering / bouw:
BKB Infra

Producten Cugla:

De hogeschool van constructie

De Galecopperbrug bij Utrecht, gebouwd in de jaren zeventig, begint aan vermoeidheid te lijden en moet mede daarom grondig worden gerenoveerd. En als je dan toch gaat renoveren, waarom zou je de brug dan niet direct een paar meter ophogen? Dan kunnen ook schepen van een hogere vaarklasse onder de brug door. Jos Kronemeijer, Sr. Specialist Materials Technology bij Volker InfraDesign, legt uit hoe hij met behulp van Cugla twee vliegen in één klap ving. 

Levensduurverlengend herstel

De Galecopperbrug is onderdeel van de A12 tussen Utrecht en Den Haag en overspant het Amsterdam-Rijnkanaal bij Utrecht. Met ruim 200.000 voertuigen per dag is de Galecopperbrug de op een na drukste brug van Nederland. De brug heeft een orthotroop stalen rijdek en een asfaltoverlaging. Kronemeijer: ‘Rijkswaterstaat gaf opdracht voor een upgrade die kortweg neerkomt op levensduurverlengend herstel en vergroting van de doorvaarhoogte. Een belangrijke contractvoorwaarde was dat de doorstroom van verkeer zo min mogelijk last mocht hebben van de renovatiewerkzaamheden, dus het afsluiten van de brug voor wegwerkzaamheden was niet bespreekbaar. Dan moet je kiezen voor een slim verkeersplan, een slimme herstelmethode en een korte hersteltijd.’

Brugversterkend effect

Het levensduurverlengend herstel bestaat onder meer uit vervanging van het asfaltdek door een rijdek van hogesterktebeton dat met staalvezels is versterkt. Kronemeijer: ‘Dit type beton is bijzonder duurzaam in termen van slijtvastheid, dooizout- en vorstbestandheid en heeft een zeer hoge scheurtaaiheid. Tegelijkertijd heeft dit beton een versterkend én verstijvend effect in de zin dat rijcomfort en draagvermogen van de brug in zijn geheel toenemen. Maar doordat dit betonnen dek bij de gekozen dimensies ook zwaarder is dan het voormalige asfaltdek, gaat het eigen gewicht ook omhoog. Verder zorgt het omhoog brengen van de brug ook voor een iets ander krachtenspel. Al die krachten moet je wel weer kunnen opvangen.’

Veel wapening in de oplegposities

‘De fundamenten, de pijlers en de oplegposities in de brug moesten dus allemaal versterkt worden’, gaat Kronemeijer verder. ‘En er moesten opleggingen komen om de verhoging te kunnen realiseren. Daarbij moet je er dan ook nog rekening mee houden dat er verkeer over de brug raast op het moment dat je die verzwaringen en ophogingen gaat aanbrengen. Doorrekenen op functionaliteit, veiligheid, betrouwbaarheid en duurzaamheid deed ons de wenkbrauwen wel even fronsen. Er moest heel veel wapening in de oplegposities om al die krachten te kunnen verwerken. Bovendien was er nauwelijks ruimte om ze te maken: dat moest sowieso bukkend gebeuren. Al die zaken vroegen om een bijzondere betonsoort.’

Mock-up test

In overleg met constructeurs en uitvoeringsspecialisten bespreekt Kronemeijer als materiaaltechnoloog de gewenste productspecificaties. Vervolgens schrijft hij een testprogramma waarin niet alleen de constructieve en duurzaamheidstechnische eigenschappen worden geborgd, maar ook de uitvoeringsaspecten. Kronemeijer: ‘We hebben toen besloten Mock-up tests te doen. We hebben een 1-op-1 model van een oplegblok gemaakt om de zaak zo goed mogelijk te simuleren.’

Test op twaalf meter hoogte

‘Vervolgens hebben we drie gerenommeerde materiaalleveranciers benaderd en hen onze unieke prestatiespecificaties voorgelegd’, aldus Kronemeijer. ‘Om een goede simulatie te doen, hebben we de test eveneens op twaalf meter hoogte – de ware hoogte – uitgevoerd. We hebben een steiger gebouwd en daarop de bekisting neergezet met daarin de zeer complexe wapening. De groutmortelpomp stond op het maaiveld vanwege de geringe ruimte tussen de oplegblokken en de onderkant van het dek, dus de mortel moest over een lengte van ruim achttien meter door een flexibele slang worden opgepompt.’ 

Waslijst aan technische specs

‘Om alle relevante prestaties te kunnen verifiëren, zijn er tal van sensoren in gehangen’, gaat Kronemeijer verder. ‘Naast “maakbaarheid”, noodzakelijk vultempo en allerlei praktische eigenschappen om de planning te kunnen realiseren, keken we ook naar lange termijn eigenschappen zoals duurzaamheid over vijftig jaar. Ik had een lange waslijst aan prestatiespecs opgesteld.’ 

Productspecificaties

Kronemeijer: ‘De belangrijkste bijzondere specificaties van het beton betroffen de mate van zelfverdichtendheid  en in zekere mate ook het zelfnivellerend vermogen; vanwege de zeer dichte wapeningsconfiguratie konden we immers sowieso ook geen normale trilnaalden gebruiken. Verder moest de mix hoge weerstand bieden tegen plastische zetting en verhardingskrimp, en moesten boorkernen bewijzen dat een goede wapeningsomhulling kon worden gerealiseerd. Immers, alleen als homogeen beton netjes rond de wapeningsstaven zit, is er een goede krachtoverdracht tussen beide mogelijk. Tot slot moest er in de bovenste laag een aanvullende staalvezelversterking komen om eventuele afschuifkrachten beter te beheersen.’

Cugla wint de test

Na de eerste Mock-up test blijkt dat het Cugla-product minimale aanpassingen nodig heeft om volledige conformiteit te realiseren. Kronemeijer: ‘Enkel een kleine verbetering van de sedimentatieweerstand bij lage temperaturen en een reductie van de hydratatiewarmteontwikkeling moesten nog worden verbeterd. Dat hebben de Cugla-jongens binnen een week nog voor elkaar gekregen. Na de tweede Mock-up test voldeed hun oplossing aan alle prestatiespecs die ik vooraf had benoemd. Binnen de tijd en conform ontwerp- en uitvoeringscriteria. De keuze was toen heel eenvoudig.’

Wat als…

Kronemeijer en z’n collega’s zijn zeer tevreden met de uitkomst van de Mock-up tests. ‘Om nog twee weken binnen veronderstelde planningsmarges te moeten ploeteren om een passend alternatief te vinden, was geen serieuze optie. Dat betekent soms dat we “een extra blik experts moeten opentrekken” om de rekensommen opnieuw te doen, om andere uitvoeringsmethoden te bedenken, om de planning op materieel en mankracht gemoeid met uitvoering bij te moeten stellen... En dit alles moet dan vóór de start van het werk nog worden geaccordeerd door interne en externe klanten. Dat was gelukkig allemaal niet nodig omdat Cugla een bijzondere maatwerkprestatie leverde door binnen slechts drie weken tijd met een oplossing te komen die aan alle voorwaarden voldeed. En toen lag er alweer een nieuwe uitdaging: ditmaal een logistieke.’ 

Drie weken

‘Binnen drie weken na de tweede Mock-up test moesten we van start’, gaat Kronemeijer verder. ‘Voor de werkzaamheden moest er een totaal mortelvolume van zo’n tachtig kubieke meter worden geproduceerd. Ook daar is Cugla op tijd in geslaagd. In totaal gaat het om zo’n vijftig oplegblokken in wisselende grootten, waarvan de grootste ongeveer vier kubieke meter bedraagt. Om op het “uur U” los te kunnen, moest er bovendien nog ruimte op de bouwplaats worden vrijgemaakt zodat de materialen door just-in-time-delivery per weekproductie steeds vorstvrij konden worden aangeleverd en verwerkt. Mede door de logistieke flexibiliteit van Cugla hebben we hierdoor geen vertraging hoeven oplopen en zijn we op tijd van start kunnen gaan. Inmiddels zijn alle oplegstoelen naar volle tevredenheid gerealiseerd.’

Deelgenoot

Kronemeijer tot slot: ‘Cugla is misschien niet de grootste mortelleverancier in dit land, maar ze zijn op grond van hun proactieve aanpak, hun hoge specifieke deskundigheid en flexibiliteit in staat gebleken zich zeer snel te verplaatsen in de half uitgesproken wensen die we soms hebben. Ze voelen zich snel deelgenoot in het technische vraagstuk van de aannemer; dat werkt héél prettig.’

 

 

Bekijk meer gerelateerde projecten:

» Nieuwbouw PI Zaanstad
» Groninger Forum

» Toon alle projecten

Wil je meer informatie over dit project en de rol van Cugla?

Neem dan contact op met Frank Geerdink

Cugla BV | Postbus 3477, 4800 DL Breda Rudonk 11, 4824 AJ Breda | 076 541 06 00 |